Молочный комбинат

Молочный комбинат

Природа подарила человеку необычайно ценный готовый продукт питания — молоко. В его состав входят и жиры, и белки, и углево­ды, и минеральные соли. В нем содержатся и почти все необходимые человеку витамины. Но у молока есть существенный недостаток: оно очень быстро прокисает. Это объясняется тем, что в молоко попадают микробы. Чтобы унич­тожить их, молоко подвергают обработке.

Дома молоко кипятят. Однако при этом не только погибают вредные и болезнетворные микробы, но и портятся составные части моло­ка. На молочных заводах и комбинатах посту­пают иначе: молоко нагревают до 70—90°. При такой температуре микробы гибнут, а цен­ные свойства молока сохраняются. Этот способ был предложен великим французским уче­ным Луи Пастером и назван в его честь пасте­ризацией.

Аппарат для такой обработки молока — пастеризатор — представляет собой набор обо­греваемых горячей водой трубок, по которым протекает молоко, или пластин из нержавею­щей стали с каналами для молока и горячей воды. После нагревания молоко охлаждают. Для этого и в пластинчатом и в трубчатом пасте­ризаторе есть специальные секции.

На заводе молоко проходит по полностью закрытой системе. Из автоцистерны его пере­качивают по шлангу, а дальше по трубам — молокопроводам. Хранят и пастери­зуют его в закрытых резервуарах. И хотя моло­ка не видно, за ним все время наблюдают при­боры: проверяют, какие в нем есть бактерии, знакомятся с его составом — сколько в нем жира, белка и т. п. Приборы следят, как про­ходит молоко по трубам, автоматически поддер­живают нужную температуру в аппаратах.

Лишь в цехе, где разливают молоко, можно, наконец, его увидеть, да и то на одну минуту. На круглый непрерывно вращающийся карусельный автомат по транспортеру по­ступают чистые молочные бутылки. Каждая оказывается под воронкой, из которой в нее льется молоко. Рядом второй круг, поменьше. Здесь — также автоматически — надевают алю­миниевые колпачки, которые плотно закупо­ривают бутылки. В больших городах вместо громоздкой, хрупкой и дорогой стеклянной тары для молока широко применяются пакеты из бумаги, конечно, не обычной бумаги, а по­крытой тончайшей прозрачной пленкой. Про­цесс автоматизирован. Машина сама делает из бумажного рулона трубу, склеивает из нее пакеты, наливает определенную порцию молока и укладывает готовые пакеты в корзиночки. Теперь молоко можно отправлять в магазины.

Но у пастеризованного молока есть и другой путь: в цехи, где изготовляют кефир, сметану, творог, сыр и т. д. В этих производствах ис­пользуется деятельность полезных микробов.

Вот, например, как готовят кефир. Кефир­ные грибки — закваска,— полученные в спе­циальных лабораториях, путешествуют по трубам и попадают в огромные ванны с пастери­зованным молоком. Молоко, перемешанное с за­кваской и разлитое по бутылкам, переезжает по транспортеру в термостат — большой зал, где поддерживается определенная темпе­ратура. Здесь и происходит превращение моло­ка в кефир. Иногда закваска вносится прямо в «танк» с молоком — большую цистерну; в бу­тылки наливают вполне готовый кефир.

С помощью полезных бактерий получают сметану — ее делают из сливок — и творог. Но творог не только продукт, он вместе с тем представляет собой и сырье. Из него приго­товляют творожные сырки и сырковую массу.

Наиболее сложные микробиологические про­цессы протекают в сыре. До того как сыр становится желтой головкой или бруском, которые вы видите в магазине, он прохо­дит длительный путь превращений. В молоко вносят специальные закваски, получают из него сгусток, подобный творожной массе, и подвергают обработке — разной для разных сортов сыра: тут и дробление, и воздействие определенной температурой и влажностью, и раз­личные добавки. Затем будущему сыру придают форму, прессуют и солят. После этого начинает­ся длительное созревание. Вот тогда и про­исходят наиболее сложные микробиологические и биохимические процессы. Некоторые сорта сыра бывают готовы за несколько недель, а иные требуют и года.

Искусство сыродела заключается в умении управлять всеми этими невидимыми процес­сами. Различные виды обработки сыра и пре­следуют цель создать условия для работы тех или иных бактерий или ферментов и в конечном счете получить нужный сорт сыра.

Технологи, конструкторы, сыроделы-прак­тики ищут новые пути механизации этого древ­него ремесла. Раньше два раза в сутки прихо­дилось вручную обмазывать сыры солью. Те­перь специальные механизмы опускают сыры в ванны с рассолом. Раньше приходилось вруч­ную поднимать на стеллажи тяжелые отформо­ванные сыры. Современные механизированные полки избавляют людей и от этой работы.

Сыр — один из самых древних продуктов питания, но у него есть и совсем юный брат — плавленый сыр. Это своего рода сырные кон­сервы. Они выдерживают жару и сырость — почти не сохнут, не плесневеют.

Делают плавленые сырки из обычных сы­ров. Очищенный и вымытый сыр подают на дро­бильные машины, которые его размельчают. Эта масса поступает в котлы, а оттуда — на расфасовочно-упаковочный автомат. Он имеет круглый вращающийся стол. Небольшой поворот — остановка, снова поворот — еще остановка. Постепенно из листочка фольги машина делает нечто вроде коробочки, вбивает туда расплавленную сырную массу, накрывает ее крышкой из фольги же. Затем она загибает края коробочки и наклеивает этикетку.

Есть еще одна группа продуктов, изготов­ленных из молока,— молочные консервы. В них создают такие условия, при которых микробы не могут существовать: молоко или стери­лизуют — нагревают до очень высокой тем­пературы, или сгущают, добавляя при этом сахар, или высушивают.

Молочные консервы — продукты молодые. Они могли родиться только в век современной техники. Сгущают молоко в огромных вакуум-аппаратах величиной с двухэтажный дом. Здесь молоко нагревается от труб с паром и благодаря пониженному давлению кипит при сравнительно невысокой температуре. Поэтому составные части молока полностью сохраняют свою ценность.

Чтобы получить стерилизованное молоко, сгущенную массу сразу же после вакуум-ап­парата охлаждают и расфасовывают в герме­тически закрытые металлические банки, а по­том стерилизуют — нагревают до 115—118°.

Обычное сгущенное молоко получают, до­бавляя сахар. Сгущенная смесь охлаждается при постоянном перемешивании в вакуум-кристаллизаторах, где при очень низком давле­нии происходит выпаривание. Затем смесь по­падает в карусельные автоматы, кото­рые наполняют сгущенным молоком консерв­ные банки и герметически закупоривают их крышкой.

Чтобы получить сухое молоко, сгущенную массу из вакуум-аппарата подают в огром­ную сушильную башню высотой 8 м и диаметром около 5 м. Сгущенное молоко по­ступает в нее сверху и подает на диск, вра­щающийся с огромной скоростью — от 7 до 7,5 тыс. обIмин. Этот диск разбрызгивает моло­ко на мельчайшие частицы. Молочный туман, опускаясь, встречает поток очищенного и силь­но нагретого воздуха и превращается в сухой порошок, который оседает на дно, имеющее форму воронки.

Отсюда новым сильным потоком воздуха порошок переносится на сортировочное сито. Потом он охлаждается и поступает в машину, где зернышки слипаются в более крупные хло­пья. Происходит это так: белые крупинки при падении слегка смачиваются и сцепляются по нескольку штук, а затем снова высушиваются горячим воздухом. Полученные хлопья лучше растворяются в воде, чем крупинки. Остается запаковать порошок — и сухое молоко готово.

Если растворить его в воде, то получается молоко, мало уступающее натуральному. Ведь высушивание в башне чрезвычайно быстрый процесс: частички молока высыхают в десятые доли секунды. Несмотря на то что температу­ра воздуха, поступающего в башню, дости­гает 150—160°, частицы молока на поверхно­сти нагреваются лишь до 70—80°. Внутри же температура у них еще более низкая. Именно поэтому молоко почти полностью сохраняет свою питательную ценность.

Один из главных молочных продуктов — сливочное масло. Раньше его делали так. Сна­чала получали сливки, помещая молоко в про­хладное место, где оно отстаивалось. Жир под­нимался наверх и образовывал слой сливок. Их сливали и ставили «созревать» на долгие часы. Потом их выливали в деревянную боч­ку — маслобойку. Ее вращали, при этом обра­зовывались масляные зернышки, которые от­жимали на специальном ребристом столике — маслообработнике. Весь процесс растягивался на сутки. Теперь же для изготовления масла требуется всего несколько минут. Представьте себе большой волчок, вращающийся со скоростью 6—9 тыс. об/мин. В него непрерывной струей льется молоко, а выходят сливки и снятое мо­локо, отделенные друг от друга с помощью центробежной силы. Это — сепаратор.

В нашей стране был создан специальный сепаратор, на котором сразу получают сливки с тем же содержанием жира, что и в масле,— более 80%. Из сепаратора сливки по трубе по­падают в охладитель. Он состоит из двух вставленных друг в друга цилиндров. Сливки протекают между ними тонкой струей, причем непрерывно перемешиваются ребрами, прикреп­ленными к внутреннему (вращающемуся) ци­линдру. Из крана охладителя выходит уже готовое масло. Оно льется в выложенный пер­гаментом ящик и застывает.

Много подобных линий работает на заводах нашей страны. Одни из них дают за час 250— 300 кг сливочного масла, а другие — до 500 кг.