Ботинки на конвейере

Ботинки на конвейере

Обувь — одна из древнейших принадлеж­ностей человеческой одежды. История ее исчи­сляется тысячелетиями. Сначала, по-видимому, это были просто куски звериных шкур, которы­ми наши далекие предки обматывали себе ноги, стремясь защитить их от холода и сырости, от ушибов и порезов. Позднее куски шкур стали сшивать, придавая им форму ноги.

Сейчас швейные операции составляют не более четверти всех операций при изготовлении обуви, однако по традиции производство обуви до сих пор называют пошивкой, а основные цехи обувных фабрик — пошивочными.

Обувь, которую вы носите каждый день,— ботинки, туфли, тапочки, сандалии и т. п.— называют бытовой. Кроме того, существует специальная обувь: производственная, спортив­ная, военная и др. Разная обувь по-разному закрывает стопу и имеет самую различную форму.

Обувь собирается из большого количества деталей. Так, например, обычный ботинок со­стоит из 9 кожаных деталей верха, 6 подкладоч­ных деталей из ткани и 9 деталей низа.

Основные требования к обуви — прочность, легкость, красота и, главное, удобство. Для это­го длина обуви должна несколько превышать длину стопы, иметь запас, или припуск. Ведь наша стопа легко выдерживает вес тела потому, что имеет пружинящую сводообразную форму. Когда мы ходим или стоим, стопа может удли­няться в пределах до 1,4 см и расширяться до 1,7 см. Поэтому, если в обуви нет запаса, нога быстро устает при ходьбе.

Длину обуви определяют расстоянием по оси стельки от крайней точки пятки до крайней точки носка. Расстояние это — размер обуви — измеряется в штихах, специальных единицах длины (один штих равен ²/₃ см). Номер обуви определяется количеством штихов. Если, на­пример, длина стельки равна 36 штихам (24 см), то обуви присваивается номер 36. Такая систе­ма определения размеров обуви принята у нас в Советском Союзе. Она называется штихмассовой. Но существуют другие системы: метри­ческая (за номер принимается длина в 1 см), дюймовая (за единицу длины принимается ¹/₃ английского дюйма, т. е. 8,466 мм).

При выборе обуви следует учитывать и ее полноту (высоту, обхват), которая обозначается условно номером, соответствующим величине самой широкой части стопы. Номер полноты вместе с номером длины проставляется на под­кладке обуви и на ее подошве около каблука.

Ткани и дерево, резина и картон давно при­меняются в разных странах при производстве обуви наряду с кожей. В последнее время в обув­ной промышленности широко используются искусственные материалы, получаемые на хими­ческих фабриках и заводах. Эти материалы не только не ухудшают, а даже улучшают качество обуви и вместе с тем делают ее гораздо дешевле.

Вот женские туфли, сделанные из искусст­венных материалов. Их «биография» доволь­но длинная. Верх сделан из синтетического каучука. Это очень дешевое сырье. Однако не так-то просто было получить из него мате­риал, пригодный для производства обуви. Дело в том, что синтетический каучук не пропускает воздуха и нога в сделанной из него обуви не могла бы «дышать». После долгих поисков вы­ход был найден. В каучуковую смесь добавили измельченный хлористый калий, затем полу­ченную массу нанесли тонким слоем на войлок. После термической обработки «кожу» промыли водой; хлористый калий растворился, и на «ко­же» появилось множество пор.

А подошва этих туфель легче пробки (удель­ный вес ее всего 0,1—0,2 г/см³). Новая микро­пористая подошва, выпускаемая в настоящее время в СССР, эластична и прочна. В резиновую смесь, из которой делается подошва, вводится особое вещество. Во время вулканизации мате­риала при высокой температуре оно выделяет газ; расширяясь, газ создает множество мель­чайших пузырьков, образуя таким образом «воздушную резину». Нога при ходьбе на такой подошве не утомляется.

К материалу, из которого делается обувь, предъявляются очень высокие требования. Пре­жде всего недопустимо, чтобы он был жестким: ведь во время носки обувь постоянно изгибает­ся, и человек не должен расходовать на это много сил. Кроме того, необходимо, чтобы материал обладал способностью растягиваться, иначе из него нельзя делать обувь. И, наконец, он должен хорошо поглощать влагу, выделяемую стопой (а ее выделяется 0,5—1 г в час), и отдавать ее во внешнюю среду, т. е. испарять.

Изготовление обуви делится на следующие основные операции: 1) раскрой материала, 2) подготовка деталей к сборке, 3) сборка и скрепление заготовки (заготовкой называется верх обуви, сшитый из отдельных деталей), 4) формование заготовки, 5) прикрепление деталей низа к заготовке и 6) отделка гото­вой обуви.

Детали обуви выкраиваются на специаль­ных прессах при помощи резаков (ножей). Стальные лезвия резаков делают в ви­де замкнутого по форме детали контура. Мате­риал кладут на опорную плиту пресса, устанавливают на него нужный резак, затем опускают ударную плиту. Резаки при этом нужно располагать на куске кожи так, чтобы после раскроя оставалось как можно меньше обрезков.

Самые ответственные детали, например союз­ки (деталь верха обуви), выкраивают из цент­ральной, более прочной и толстой части кожи, а второстепенные размещают по краям, как можно ближе одна к другой. Кроме того, каж­дая деталь должна быть расположена в том направлении, в котором тянется кожа (это, как вы увидите, очень важно при формовании заготовки).

Затем все эти детали соединяют в заготовку и сшивают на швейных машинах раз­личных конструкций. Процесс делится на ряд операций, каждую из которых выполняет один или несколько рабочих.

После этого плоскую заготовку надевают на колодку и вытягивают на обтяжной ма­шине, чтобы придать ей объемную форму. Эта машина оборудована тремя парами клещей с пружинами-амортизаторами и механиз­мом, регулирующим силу натяжения материала. Заготовку, предварительно надетую на ко­лодку, захватывают сначала средние клещи и вытягивают ее носок в продольном направлении. Эта самая большая натяжка заготовки. Затем боковые клещи вытягивают ее в попереч­ном направлении, после чего заготовку прикреп­ляют к стельке. Окончательно формуют заго­товку и прикрепляют ее к стельке по всему кон­туру на затяжной машине.

Сейчас у нас применяется новый, безза­тяжной способ формования обуви, при котором заготовка пришивается к стельке по периметру на швейной машине. Затем в заготовку встав­ляется особым образом устроенная шарнир­ная колодка. Половинки этой колодки раздвигаются на нужную величину и вытяги­вают заготовку. При таком способе заготовку делают короче, не оставляя припусков для затяжки. Новый способ позволяет нашим фаб­рикам сберечь много кожи и благодаря этому увеличить выпуск обуви на сотни тысяч пар.

Подошву прикрепляют к верху обуви на подошвоприкрепительных ма­шинах. У тяжелой обуви (армейской, ры­бацкой) ее крепят гвоздями, винтами, деревянными шпильками; у обычной — пришивают или приклеивают.

Пришивают подошву к ранту или к краю за­готовки на подошвопришивных ма­шинах с помощью дугообразной иг­лы и шила. Обувь в машине устанавли­вается так, чтобы рант помещался на столике, который служит также упором. Затем нажим­ная лапка прижимает подошвы к ранту, шило прокалывает их и перемещает на длину стежка. Через отверстие, проколотое шилом, проходит игла; на ее крючок накидывается нитка, кото­рую игла протаскивает через материал и подает к челноку, образующему стежок. За 7 ча­сов машина обрабатывает около 500 пар обуви.

Около 800 пар обуви обрабатывает за смену гвоздезабивная машина. Она при­крепляет подошву к обуви всех размеров и фа­сонов по всему периметру следа или только по его части в 1, 2 или 3 ряда. Гвоздь проходит через подошву, кромку верха и стельку и, ударившись о кнопку упора, загибается на конце в виде крючка. Применяется для этой цели винтовая машина. При помощи гребешков ее вращающегося шпинделя в подошву снаружи вводятся винты из латунной проволоки. Как только винт прой­дет через подошву, затяжную кромку и стель­ку, машина откусывает его ножами вровень с поверхностью подошвы. Производительность машины — около 650 пар обуви за 7 часов.

Для прикрепления подошвы клеем приме­няются гидравлические или пнев­матические прессы. Рабочая часть пресса (пресс-секция) состоит из металлической коробки и вмонтированной в нее подушки с резиновой камерой. Верх обуви с наложенной на него подошвой (на которую нанесена предварительно пленка клея) устанавливают на подушку и прижимают к ней сверху рычагами. В подушку нагнетают воздух или воду, и она всей своей поверхно­стью с давлением 3,5—4,5 кг/см² прижимает подошву к следу обуви и склеивает их.

Резиновую подошву формуют из резиновой смеси на прессах для горячей вул­канизации. Верх обуви надевают на металлическую колодку. В пресс-форму, помещенную под колодкой, закладывают сырую резиновую смесь. Колодка с надетой на нее заготовкой опускается на прессформу; резино­вая смесь прижимается к следу колодки, расплю­щивается и заполняет всю прессформу. Пресс-форма нагревается до температуры, при кото­рой происходит вулканизация резины. Одно­временно пленка клея приклеивает подошву к верху обуви.

В конце процесса подошвы шлифуют, а тор­цы их фрезеруют. Затем на пресс-машине прикрепляют каблук. Подошву и каблук окра­шивают и полируют. Верх обуви моют и отгла­живают. Обувь готова.

На наших фабриках обувь изготовляют пре­имущественно непрерывным потоком. Полу­фабрикаты передаются с одной операции на другую по непрерывно движущемуся конвейе­ру, на котором расположены гнезда, где поме­щается одна или несколько пар обуви. Конвей­еры новых типов — многоярусные и многоли­нейные (в 2, 3 или 4 линии) — позволяют одно­временно изготовлять поточным способом не­сколько видов обуви и совмещать операции на одном рабочем месте.

При изготовлении обуви применяют до 120 видов машин основного назначения и большое количество различных вспомогательных аппа­ратов и приспособлений.